Тел: (495) 988-87-93
(495) 988-87-94
info@promautomatic.ru

В 2018-2019 года компания ООО «Промышленная Автоматизация» выполнила полную модернизацию системы управления цеха по производству цементно-песчаной черепицы. Необходимость модернизации была обусловлена моральным и физическим устареванием контроллеров Siemens Simatic S5. Обслуживать старую систему получалось достаточно накладно. Покупка ЗИПа обходилась в серьезные деньги. Проанализировав стоимость замены ПЛК, Заказчик принял решение о проведении работ. Надолго выводить линию из работы не представлялось возможным, поэтому модернизация проходила поэтапно – участок за участком.

Сам цех включает в себя следующие технологические узлы:

  1. Узел набора сырья

Узел состоит из нескольких бункеров, транспорта и мешалки. Компонентами для производства цементно-песчаной черепицы являются цемент, песок, пигмент и вода. Для цемента, песка и воды имеются отдельные бункера, оснащенные тензодатчиками. Цемент и песок поступают в свои бункера с помощью ленточных конвейеров из соседнего цеха. Пигмент дозируется с помощью расходомера.

После дозировки все компоненты ссыпаются или переливаются в бункер с мешалкой и начинается замес. Масса одного замеса составляет порядка 1.5 тонн. Время приготовления – 3 минуты. В то время, пока идет замес происходит дозирование сырья для следующей порции. Весь процесс идет автоматически. Рецепты задаются с панели оператора. Для подключения тензодатчиков используются модули Siwarex.

  1. Узел формовки

После замеса сырье поступает на узел формовки. Смесь выкладывается на жесткую форму-подложку и формуется с помощью специального ролика. Во время укладки смеси формы идут одна за другой, стык в стык. После этого формы немного раздвигаются с помощью разницы скоростей на транспортной линии, а сырье делится на отдельные плитки с помощью ножей. Ножи подаются пневматикой и должны быть синхронизированы с транспортной линией, чтобы попадать точно в маленький промежуток между формами-подложками. Линия, конечно, полностью автоматическая.

  1. Автомат корзин

После того, как черепицы сформированы и лежат на подложках их надо обжечь. Печь расположена отдельно. Для удобства перегрузки черепицы в печь существует автомат корзин. Он укладывает черепицу на подложке в специальную корзину по несколько штук, после чего погрузчик перегружает корзину в печь. После сушки корзина погрузчиком же возвращается в автомат корзин, который обратно разбирает корзины на отдельные черепицы и запускает на транспортную линию.

  1. Транспортная кольцевая линия

Формы-подложки для черепицы циркулируют по кольцевой линии. В определенный момент уже обожженная черепица снимается с подложки, и подложка направляется на новый круг наполнения сырьем, а черепица идет дальше.

  1. Узел нанесения лака

Для придания черепице водостойкости на нее наносится специальное покрытие. Оно может быть глянцевым, а может быть матовым. После нанесения лака черепица попадает на узел отбраковки. Оператор осуществляет визуальный контроль качества черепицы. Некондиционная черепица по нажатию кнопки сбрасывается с конвейера и ломается. После узла отбраковки черепица идет на упаковку.

  1. Водоочистка

Часть воды является оборотной и нуждается в очистке, после которой возвращается в технологический цикл. Также через этот узел осуществляется подпитка чистой водой.

  1. Узел подготовки пигмента

Данный узел предназначен для смешивания вод и красок в определенных пропорциях для подготовки пигмента, который затем идет на узел замеса.

Каждый из вышеперечисленных узлов оснащен своим контроллером. Автоматизированные системы управления завода работают независимо и локально. В качестве контроллеров используются модули Siemens Simatic S7-300. Выбор контроллера обусловлен репутацией данного оборудования, как исключительно надежного. Также нет никаких проблем с сервисом и поиском запасных частей – многие единицы оборудования ПЛК находятся на складах в Москве. На некоторых линиях установлены панели оператора, которые заметно упростили настройки линий. До этого операторам приходилось долго нажимать кнопки, крутить задатчики, настраивать реле времени. Смена рецепта на участке набора сырья занимала около часа. Теперь технологу достаточно выбрать один из сохраненных рецептов.

Заказчик выбрал вариант модернизации АСУ, при котором производится замена только контроллера и устанавливаются панели оператора там, где это необходимо. Сами шкафы управления и вспомогательное оборудование остаются существующие. Это позволяет сократить время на монтаж и отладку и снижает стоимость модернизации.

Все работы, включая перемонтаж, уложились в отведенное время, и оборудование было введено в эксплуатацию без задержек. Также, в ходе работ, в технологический процесс были внесены изменения с целью оптимизации производства. Ранее внесение таких изменений было крайне затруднительно – ведь работать приходилось с устаревшим контроллером Simatic S5.