Среди наших постоянных заказчиков есть компания, занимающаяся выпуском ДСП и ЛДСП. В разные годы мы выполняли модернизацию разных участков, а в 2024 занимались линией ламинации – важнейшим узлом производства ЛДСП.
На вход линии ламинации поступают со склада уже готовые ДСП плиты необходимого размера. Плиты поступают стопками, и стационарный автоматизированный манипулятор выкладывает их на конвейер. Для ламинации с двух сторон на конвейер сначала кладется (тоже манипулятором) специально подготовленная декоративная бумага, а на нее сверху лист ДСП. Далее листы по конвейеру поступают в короткотактный гидравлический пресс. Рабочее давление пресса 2-2.5 МПа, температура около 180-200 градусов. Для создания текстуры на прессформе установлены хромированные прокладки. При спекании бумага приобретает стойкость к истиранию и механическим повреждениям. Спекание длится около 10 секунд, гидростанция в процессе поддерживает необходимое давление. Нагревание прессформы осуществляется паром, регулируется температура трехходовым клапаном. По углам пресса стоят магнитные линейки с выходным сигналом типа SSI, с помощью которых выставляется зазор.
После пресса осуществляется обрезание кромок (т.к. лист бумаги несколько шире листа ДСП) с четырех сторон. Далее – контроль качества оператором и укладка манипулятором в стопки.
Линия была спроектирована в конце 90-хх годов на базе ПЛК Siemens Simatic S5, частотных преобразователях Lenze и визуализации Simatic HMI Protool. К 2025 году обслуживание линии было затруднено. Специалистов по Simatic S5 на рынке мало, запчасти есть, но стоят дорого. Сложности добавляло и управление частотными преобразователями по шине CAN. Заменить вышедший из строя преобразователь можно не на любой, а на точно такой же. Иначе придется вносить изменения в программу ПЛК. Резюмируя, можно сказать, что линия честно отработала 25 лет и нуждалась в модернизации.
Бюджет, выделенный на модернизацию, не позволял выполнить полную замену системы управления или даже полную замену шкафов управления. Плюс для заказчика было важно минимизировать время останова линии на период модернизации. Поэтому было принято решения заменить, в первую очередь, критически важные узлы: ПЛК, систему визуализации и привод каретки загрузки/выгрузки пресса, который был реализован на двигателе постоянного тока. Сами шкафы управления, датчики, пневматику, частотные преобразователи решили оставить. Датчики и пневматику заказчик был способен менять самостоятельно, по мере необходимости, а замену частотных преобразователей решили отложить на следующий этап.
Заказчик имеет опыт работы с ПЛК Siemens, поэтому и было решено поменять Simatic S5 на Simatic S7-1500, в качестве визуализации использовать WinCC Professional. Двигатель постоянного тока мы поменяли на серводвигатель 1PH8 с редуктором с приводом Sinamics G120 с управлением по сети Profinet. Мощность двигателя 47 кВт.
Общее время проведения монтажных и пуско-наладочных работ составило 4 недели. В итоге линия была запущена с требуемой производительностью, а заказчик получил актуальную версию рабочей документации и программного обеспечения в среде TIA Portal v18.
