Периодически компания «Промышленная Автоматизация» выполняет работы на подряде у системного интегратора в той или иной отрасли. Часто после первого совместного контракта развиваются партнерские отношения и нас начинают привлекать и к следующим проектам. Так получилось и с серьезным интегратором в области складских конвейерных решений.
В 2017-2019 совместно с нашим партнером мы реализовали ряд проектов по расширению конвейерного транспорта логистического складского комплекса крупного интернет-магазина. Задачей наших инженеров была разработка автоматизированной системы управления конвейерными линиями. Поставкой конвейеров и их монтажом занимался сам системный интегратор.
Конвейерная система предназначена для перемещения товарных единиц внутри склада из одной зоны в другую, между зданиями складов по галерее. Конвейера делятся на два вида по типу перемещаемого груза: посылочный и контейнерный. Посылочный служит для перемещений различных упакованных товаров, а по контейнерному идут только пластиковые лотки стандартного размера. Участок посылочного конвейера транспортирует товарные единицы из зоны консолидации на сортировщик типа Shoe Sorter. Контейнерная транспортная линия доставляет товары из зоны подбора в зону консолидации. Конвейер идет на разных уровнях относительно пола и по мезонину. Упакованные посылки перемещаются с помощью ленточного конвейера, контейнеры с помощью роликового (в основном).
На контейнерной линии имеется несколько разветвлений потока. Решение о направлении товара на то ли иное направление принимает система управления складом (WMS) по штрих-коду на контейнере. В качестве сканера штрих-кода используется камера Omron FQ2, которая подключается по интерфейсу Ethernet к ПЛК S7-1500 фирмы Siemens. Весь обмен данными между WMS и ПЛК реализован нашими программистами на базе современных протоколов. Помимо информации о направлении контейнера, с уровня PLC передается на верхний уровень информация об ошибках, данные по производительности линии.
Важным нюансом было наличие существующих веток конвейера, с которыми требовалось провести стыковку. Эти конвейера были от разных производителей – как европейских, так и российских. Проект выполнялся в несколько этапов в течение двух лет. Общая протяженность линии составила порядка 1000 метров.
В связи с большой протяженностью линии и многоэтапностью процесса реализации, мы использовали несколько контроллеров из серии Simatic S7-1500, а также станции распределенной периферии ET200MP. Для локального мониторинга состояния линии и оперативной диагностики на дверях шкафов управления стоят панели операторов. Также АСУ имеет верхний уровень в виде компьютера со SCADA системой на базе WinCC Advanced v14. SCADA система дает возможность административному персоналу наблюдать за загрузкой линии, отслеживать незапланированные остановы и вести статистику ошибок.
Подключение электродвигателей системы осуществляется через частотные преобразователи фирмы Siemens. За счет этого есть возможность устанавливать разные скорости разных участков линии. С помощью частотно-регулируемого привода обеспечивается и энергоэффективность, ведь в системе порядка двухсот пятидесяти электродвигателей.
Стоит отметить, что стояла задача при небольшой скорости линий достичь очень приличной производительности. Это означало, что товары по конвейеру должны были идти с минимальными промежутками между собой, но при этом не касаться друг друга, что было критично для сортировщика, которым заканчивалась одна из наших линий. В итоге нашим программистам удалось решить и эту задачу и выставить требуемые интервалы между товарами без снижения производительности.
В наш объем работы входила поставка шкафов управления, датчиков, кабеля и лотков, шеф-монтаж и подключение оборудования, а также пуско-наладочные работы. Благодаря тому, что с системным интегратором мы работаем не первый год и хорошо знаем требования и возможности друг друга, работы удалось выполнить в требуемые сроки.
